Melhoria do processo produtivo numa empresa de fabrico de componentes para o ramo automóvel

Abstract

A presente dissertação enquadra-se no Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, da Universidade do Minho. O projeto foi desenvolvido na empresa FicoCables - Fábrica de Acessórios e Equipamentos Industriais LDA. O objetivo principal do projeto foi a melhoria do desempenho das linhas Multi-Referências 1 e 2, onde são montados cabos de assento para automóveis, através da melhoria do OEE e da redução de custos associados a desperdícios. Houve também um foco em estudar a fiabilidade do indicador OEE. Para atingir estes objetivos foi utilizada a filosofia de produção lean. Analisando o indicador OEE, verificou-se que a velocidade estava inflacionada em 15%, que a disponibilidade não registava corretamente pausas não planeadas, que o tempo médio de setup era seis vezes superior ao registado em sistema, e que o método de registo de peças defeituosas era enganador. Quanto às linhas de montagem, inicialmente foi delimitado o alcance do projeto às referências de produto mais relevantes. De seguida, foi feito um levantamento de problemas que poderiam levar à baixa velocidade de ambas as linhas (74% na Multi2 e 60% na Multi1). Na Multi2 havia constantes paragens do posto gargalo, retrabalho de peças, e frequentes e demorados setups; e na Multi1, o tempo de ciclo era superior ao takt time e havia um problema de segurança. Em ambas, havia um mau balanceamento. Para perceber a raiz dos problemas mais graves, utilizou-se a ferramenta 5why. Na Multi2 foi alterada a máquina, eliminando o defeito sistemático, e com isso foi possível retirar um trabalhador da linha. Foi colocado um quadro de registo de taxa de produção no gargalo, e foi definido um novo balanceamento com recurso a uma matriz de competências. Foram atualizadas as instruções de trabalho. Foram ainda propostos um novo layout e a formação de operadoras em setups. Na Multi1, através de alterações nas máquinas, foram eliminados o problema de segurança e movimentos sem valor acrescentado no posto Zamak. Foi implementado um novo balanceamento que tirou partido destas alterações. Relativamente à fiabilidade de indicadores, foram propostas alterações ao registo de dados. A velocidade da Multi2 atingiu os 97% após melhorias, e a poupança anual esperada é de 27 000€. Estima-se um ganho de 166h de disponibilidade anual relativa à proposta de formação de trabalhadoras em setups. Já na Multi1, o ganho estimado, com o aumento esperado de velocidade de 60% para 90%, é de 14 000€ anuais e de 328h de disponibilidade adicional da linha. As melhorias na Multi1 deram resultados, mas não foi possível acompanhá-las a longo prazo devido a prazos do projeto.

The present dissertation is part of the Integrated Masters in Industrial Engineering and Management, at University of Minho. The project was developed in the company FicoCables - Fábrica de Acessórios e Equipamentos Industriais LDA. The primary goal of the project was to improve the performance of the Multi-Reference 1 and 2 assembly lines, where car seat cables are assembled, by improving the OEE and reducing costs associated with waste. There was also a focus on studying the reliability of the OEE indicator. To achieve these objectives, Lean Production was used. Analysing the OEE indicator, it was found that speed was inflated by 15%, availability did not correctly account for unplanned breaks, the average setup time was six times longer than that recorded in the system, and the method for recording defective parts was misleading. As for the assembly lines, the scope of the project was initially confined to the most relevant product references. Next, a diagnosis was made of the problems that could lead to a poor production performance of both lines (74% at Multi2 and 60% at Multi1). At Multi2 there were constant stoppages of the bottleneck, rework of parts, and frequent and time-consuming setups; and at Multi1, the cycle time was greater than the takt time and there was a safety problem. In both assembly lines, there was a poor worker balance. To understand the root causes of the most serious problems, the 5whys tool was used. At Multi2 the machine was changed, eliminating the systematic defect, and with this it was possible to remove a worker from the line. A production rate logging board was placed in the bottleneck, and a new work balance was defined using a competence matrix. Work instructions were updated. A new layout and the training of operators in setups were proposed. At Multi1, the safety problem as well as movements without added value at the Zamak station were eliminated through changes in the machines. A new work balance was implemented that took advantage of these alterations. Regarding the reliability of indicators, changes were proposed to the data recording process. Multi2's speed reached 97% after improvements, and the expected annual savings are 27 000€. A saving of 166h of annual availability is estimated, regarding the proposal to train workers in setups. At Multi1, the estimated gain, with the expected increase in speed from 60% to 90%, is 14 000€ per year and 268h of availability. The improvements at Multi1 yielded results, but could not be followed up in the long term due to project deadlines.