Desenvolvimento de um sistema de melhoria contínua numa indústria metalomecânica

Abstract

O presente projeto industrial insere-se no âmbito da dissertação do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho. A investigação, conduzida a partir da metodologia Action-Research, teve lugar numa empresa do setor metalomecânico com o objetivo de desenvolver o seu próprio sistema de melhoria contínua, complementar à certificação ISO 9001. A ISO 9001 retrata um conjunto de padrões internacionais fundamentais ao desenvolvimento de um Sistema de Gestão da Qualidade tendo várias implicações nas organizações que pretendem prosperar no âmbito da melhoria contínua de Sistemas de Gestão Integrados (SGI). Na sua versão mais recente, a melhoria contínua encontra-se representada, porém, a norma não refere totalmente como a implementar e sustentar. Neste contexto, a aplicação da filosofia Lean, potencia como um SGI pode focar-se realisticamente em ações de melhoria contínua através da complementaridade entre Lean e ISO 9001. Face ao cenário identificado na primeira fase de diagnóstico ao sistema produtivo, advém-se a decisão do desenvolvimento de um sistema próprio de produção – Mecwide Production System (MPS) – que ilustre a sinergia entre os dois sistemas, Lean e ISO, através da compreensão da sua integração. Assim, a utilização de várias ferramentas de diagnóstico como o Diagrama de Spaghetti, o estudo de tempos ou a identificação de desperdícios viabilizou o levantamento de problemas relativos à falta de normalização, elevadas distâncias, tarefas com elevado carácter manual e o fraco envolvimento de colaboradores. O desenvolvimento do MPS e a execução da sua primeira matriz de priorização na unidade de fabrico piloto, tornou possível a sua organização e normalização baseadas na metodologia 5S, reduzindo o tempo de várias tarefas e aumentando a preservação da integridade física dos operários assim como a sua satisfação. Adicionalmente, a redefinição de layout permitiu a redução do tempo de transporte de uma rota específica em 84% e ganhos na área útil de fabrico na ordem dos 12%. A otimização de equipamentos estimou a redução do tempo de posicionamento no serrote e da tarefa de punção manual em 67% e 56%, respetivamente. O mapeamento e otimização de processos efetuado permitiu a disponibilização de vários SIPOC assim como a redução do tempo de preparação em 71%, finalizando com ações de melhoria relativas ao estado da produção em tempo real e ao processo de receção de materiais.

The present industrial project is part of the dissertation for the Master’s Degree in Industrial Engineering and Management at the University of Minho. The investigation conducted using the Action-Research methodology took place in a heavy metalworking company with the aim of developing its own continuous improvement system, complementary to ISO 9001 certification. ISO 9001 describes a set of international standards fundamental to the development of a quality management system with several implications for organizations that intend to thrive in the scope of continuous improvement of integrated management systems (IMS). In ISO’s most recent version, continuous improvement is represented, however, the standard does not fully refer how it is implemented and sustained. In this context, the application of Lean Philosophy consolidates how IMS can realistically focus on continuous improvement actions, through two complementary forces: Lean and ISO 9001. In view of the scenario identified in the diagnostic phase of the production system, the decision to develop a production system of its own – Mecwide Production System (MPS) – tries to illustrate the synergy between the two systems, Lean and ISO, by understanding their integration. Thus, the use of various diagnostic tools such as the Spaghetti Diagram, the study of times or the identification of waste made it possible to raise problems related to the lack of standardization, high distances, tasks with a high manual character and the low involvement of employees. The development of the MPS and the execution of its first prioritization matrix in the pilot manufacturing unit, made possible its organization and standardization based on 5S methodology. This reduces the time of several tasks and increase the preservation of the physical integrity of the workers as well as their satisfaction. In addition, the redefinition of the layout allowed the reduction of transport time of a specific route by 84% and gains in the useful manufacturing area by around 12%. The optimization of equipment led to an estimated reduction in the time of positioning on the saw and the task of manual punching by 67% and 56%, respectively. The mapping and optimization of processes carried out allowed the availability of several SIPOC as well as the reduction of preparation time by 71%, ending with improvement actions related to the state of production in real time and the receiving materials process.