Melhoria do processo de abastecimento interno usando princípios Lean Thinking numa empresa de produção de cablagens

Abstract

A presente dissertação, realizada no âmbito do 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, surge como resultado de um projeto, em ambiente industrial, realizado numa empresa de produção de cablagens, a Leoni Portugal. O principal objetivo do projeto foi a melhoria do processo de abastecimento interno através da aplicação de princípios Lean Thinking, sendo que o estudo incidiu principalmente no Sistema de Abastecimento de Estantes Central (SAEC). A metodologia de investigação utilizada foi Action-Research, com a aplicação de cinco fases: diagnóstico, planeamento, ação, avaliação e especificação da aprendizagem. Assim, a dissertação iniciou-se com uma revisão bibliográfica acerca dos conceitos mais importantes nomeadamente o pensamento Lean e a sua integração com a Logística. Seguidamente, foi realizada uma análise do sistema produtivo da empresa, em particular do modelo de abastecimento, a partir de um armazém avançado de componentes. Paralelamente, foi realizada uma fase de diagnóstico a fim de se identificarem os principais problemas: localização desadequada dos componentes, elevadas deslocações no processo de picking, falta de normalização no abastecimento, desequilíbrio entre as quantidades das ordens de produção, layout inadequado e falta de definição de tarefas, erros no abastecimento e problemas relacionados com a ergonomia, gestão visual e organização. Identificados os problemas procedeu-se às propostas de melhoria, que visaram não só melhorar o fluxo de abastecimento, mas também criar melhores condições de trabalho. Implementou-se assim um novo layout, com uma reestruturação geral do SAEC e do método de trabalho, sendo que foram conseguidos ganhos em cerca de 42% a nível do aumento da área de trabalho, bem como ganhos de 60% relativos à redução das deslocações para “recolha do lote” e 100% com a eliminação do tempo de deslocação para “levar etiqueta 99”. Apesar do investimento inicial de, aproximadamente, de 1150 UM em mão de obra para a reestruturação e para os carrinhos de picking, estimam-se poupanças na ordem de, aproximadamente, 4000 UM, no quarto mês após a implementação. Quanto aos erros de abastecimento relativos à “troca de componentes” e à “ordem incompleta”, foi possível reduzir em 40% e 100%, respetivamente. Por fim, foram desenvolvidos uma nova bancada de trabalho e um novo carrinho de abastecimento que permite transportar mais quatro caixas por viagem e aumentar o conforto e bem-estar das operárias.

This project develops as part of the 5ºgrade of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management, is result of a project developed in an industrial environment in a wiring production company, Leoni Portugal. The main goal of this project was to improve the internal supply process applying Lean Thinking principles, and the study focused mainly on the “Sistema de Abastecimento de Estantes Central (SAEC)”. The methodology used in this project was the Action-Research through the application of five phases: diagnosis, planning, action, evaluation and specification of the learning. The dissertation began with a literature review about the more important concepts like Lean and your integration with Logistics. After that, was developed a presentation about the company and a short description about the production system. At the same time, was carried out a diagnosis phase to identify the main problems: inappropriate location of articles, high shifts in the picking process, lack of standardization in supply, unbalance between production orders quantities, inappropriate layout and lack of task definition, errors in the supply and some problems related with ergonomics, visual management and organization. With the problems identified, was proposed some improvements that aim not only to improve the flow of supply but also create better working conditions. A new layout was implemented with a general restructuring of the SAEC and the work method, which resulted in an increase of the work area around 42%, as well as 60% and 100% gains with the reduction and elimination of waisted time. The initial investment of 1150 UM and is estimated that, in the third month after implementation, savings will be around 4000 UM. The supply errors concerning wrong components and incomplete orders has been reduced by 40% and 100% respectively and with the implementation of the pick to light system it’s expected that the errors about wrong components will be eliminated and with this system will be possible to implement the individual efficiency. Finally, based on ergonomics was developed a new workstation and a new car to supply the production lines with a capacity up to four more boxes. This car increases the comfort and the work conditions to the workers.