Melhoria de uma célula de produção aplicando princípios Lean Thinking numa empresa de material elétrico

Abstract

A presente dissertação foi realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, com base na metodologia de investigação Action-Research. Desenvolvida em ambiente industrial na empresa Gewiss Portugal – Indústria de Material Elétrico, o principal objetivo passava pela melhoria do processo produtivo associado à produção de disjuntores através da aplicação de princípios e ferramentas Lean. Pretendia-se a reconfiguração do sistema produtivo, balanceamento dos postos de trabalho, normalização do processo, redução dos desperdícios, melhoria dos fluxos, do desempenho e das condições ergonómicas, aumentando a polivalência e motivação da equipa. Numa primeira fase foram utilizadas ferramentas como análise ABC, diagrama de análise de processo e sequência de material, VSM, diagrama de spaghetti, identificação de desperdícios assim como duas ferramentas ergonómicas EWA e RULA. Adicionalmente foi realizado um estudo de tempos, observações diárias do chão de fábrica e atividades de brainstorming. A aplicação destas ferramentas permitiu detetar vários problemas, tais como: falta de balanceamento, Lead-Time e WIP elevado, layout desadequado, desperdícios associados a movimentações, transportes, esperas e stock, polivalência reduzida, falta de instruções de trabalho e normalização, realização de tarefas perigosas para as operadoras, entre outros. Após a identificação dos problemas foram desenvolvidas as propostas de melhoria com a reconfiguração do sistema produtivo. Após a identificação das famílias a produzir, foram realizadas melhorias ao processo e equipamentos, seguindo-se a realocação dos recursos. Por sua vez, envolveu o balanceamento dos postos de trabalho, reformulação do processo de montagem dos aparelhos, alteração do layout, formação e envolvimento das operadoras, normalização do trabalho, organização da célula, aplicação da técnica 5S e gestão visual e ainda integração do abastecimento direto aos postos de trabalho. A implementação das propostas permitiu uma melhoria considerável das condições ergonómicas, com um ganho de área de 8,5% e a criação de uma área livre útil de 15,43m2 , reduzindo a distância percorrida pelos aparelhos MINI (80,1%) e MDIF (78,8%) e as movimentações (75,8%). Foi possível uma redução do tempo desperdiçado em transportes (90,9% e 83,3%) e esperas (98% e 100%), diminuição de 76,9% do stock de MP, redução do WIP em 51% e 62,1% e do Lead-Time em 8,6 dias e 10,5 dias, aumentando o Rácio de Valor Acrescentado em 1,34% e 2,40%, para as tipologias selecionadas. Os ganhos monetários previstos são na ordem dos 11 470,91 UM/ano, com retorno do investimento em seis meses.

This dissertation was carried out within the scope of the Integrated Master’s in Engineering and Industrial Management, based on the Action-Research methodology. It was developed in an industrial environment at “Gewiss Portugal – Indústria de Material Elétrico”, with the main goal of improving a process dedicated to the production of switches, applying Lean principles and its tools. Specifically, the focus was the production system reconfiguration, working balance, standardize the production process, reducing waste and, improving flows, performance and ergonomic conditions, increasing the team’s versatility and motivation. In the first phase, tools such as ABC analysis, process analysis diagram and material sequence, VSM, spaghetti diagram, waste identification, as well as two ergonomic tools EWA and RULA were used. Additionally, a Time Study was carried out, daily observations of the real work and brainstorming activities. Through the application of these tools, it was possible to detect several problems such as: lack of working balance, high Lead-Time and WIP, bad layout, movements, transport, waiting and stock, reduced versatility, lack of work instructions and standard work, dangerous tasks performed by the operators, among others. After identifying the problems, improvement proposals were developed with the reconfiguration of the production system. Once the product families were identified, process and equipment improvements were carried out, followed by the reallocation of resources. Thus, it involved a new working balance, a reformulation of the device assembly process, a layout reconfiguration, operator training and involvement, standardized work, cell organization, application of 5S technique and visual management and also integrating direct supply of workstations. The implementation of these proposals allowed a considerable improvement in ergonomic conditions, an area gain of 8,5% and the creation of a usable free area of 15,43m2 , reducing the distance covered by MINI (80,1%) and MDIF (78,8%) devices and 75,8% of movements. It was possible to reduce time wasted in transport (90,9% and 83,3%) and waiting (98% and 100%), and also a 76,9% reduction in raw material stock. There was a 51% and 62,1% WIP reduction, a decrease of 8,6 days and 10,5 days in Lead-Time, increasing Added Value Ratio in 1,34% and 2,40%, for the selected families. The expected monetary gains are in the order of 11 470,91 UM/year, with a return on investment in six months.